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Eine Nockenwelle ist ein Maschinenelement, mit dem durch die auf ihr angebrachten Nocken eine Drehbewegung wiederholt in eine kurze Längsbewegung umgewandelt wird.

Nockenwellen werden in Nockenschaltern und Steuerungen, hauptsächlich jedoch in Hubkolbenmotoren (Verbrennungsmotor) verwendet; hier ist sie Teil des Ventiltriebes, sie wird verwendet, um die Ein- und Auslassventile zu öffnen.

In älteren Einspritzpumpen dienen Nockenwellen auch zur Kraftstoffzumessung zu den einzelnen Saugrohren oder Zylindern.

Auf der Nockenwelle von Kolbenmotoren gibt es für jedes Ventil einen exzentrischen Nocken, der das Ventil in die geöffnete Stellung drückt. Wenn der Nocken weiter gedreht ist, schließt sich das Ventil durch die Ventilfeder. Dabei drückt die Nockenwelle nicht genau auf die Mitte des Ventils sondern etwas seitlich. Dadurch wird das Ventil immer leicht gedreht und es bilden sich keine unregelmäßigen Druckstellen durch die Nocke.
Bei Viertakt-Motoren dreht sich die Nockenwelle mit der halben Drehzahl der Kurbelwelle, von der sie meist mittels Kettentrieb und Steuerkette oder mittels Zahnriemen, seltener durch eine sogenannte Königswelle oder einen Zahnrädersatz angetrieben wird. Da die Nockenwelle sich mit halber Geschwindigkeit gegenüber der Kurbelwelle dreht, ist das Übersetzungsverhältnis der Steuerräder 2:1.

Beim Pumpe-Düse-Verfahren für Dieselmotoren (Volkswagen-Gruppe und LkW-Motoren) erzeugt je Zylinder ein weiterer Nocken zusätzlich den Einspritzdruck. Der Vorteil ist der sehr hohe mögliche Einspritzdruck im Vergleich zur Einspritzung durch Common Rail. Gezielte Voreinspritzungen sind bei Pumpe-Düse-Systemen technisch ebenfalls möglich, jedoch aufwändiger zu realisieren.

Zwischen Nocken und Ventil können sich weitere Maschinenelemente befinden, z.B. Stößelstangen bei untenliegenden Nockenwellen; Kipphebel, Schlepphebel oder Schwinghebel zur Kraftumleitung und Stößel zur Kraftübertragung in verschiedenen Bauformen. Durch Nockenwellenversteller können die Zeitpunkte für das Öffnen und Schließen der Ventile während des laufenden Betriebes an den Leistungsbedarf angepasst werden. Damit können Leistung und Drehmoment gesteigert und im Teillastbereich der Verbrauch gesenkt werden. Nockenwellenversteller verdrehen die gesamte Nockenwelle gegenüber der Kurbelwelle.

Alle diese oszillierenden (hin und her bewegten) Bauelemente müssen bewegt werden, kosten Leistung und erhöhen die Massenkräfte. Wenn man die Nockenwelle direkt über den Ventilen einbaut (obenliegende Nockenwelle) und für jede Ventilreihe eine eigene Nockenwelle verwendet (doppelte obenliegende Nockenwelle / DOHC), kann die Anzahl der oszillierenden Bauteile reduziert werden, die Massenkräfte werden geringer, und eine höhere Drehzahl ist möglich.

Bei Berechnung, Auslegung und Fertigung von Nockensteuerungen müssen Kompromisse eingegangen werden: einerseits möchte man das Ventil für einen guten Gasdurchsatz weit öffnen. Dies aber erhöht die im Umlauf entstehenden Kräfte auf den Ventiltrieb, auch muss eine Kollision des Ventils mit dem Kolben vermieden werden. Des weiteren möchte man für hohen Gasdurchsatz ein Ventil lange (über einen großen Winkel pro Umlauf) geöffnet halten, es muss aber andererseits noch Gelegenheit zur Verdichtung vorhanden sein.
All die gegenseitigen Beeinflussungen setzen der Variation von Nockenkurven (Konstruktion, Tuning oder „Umschleifen“) zur Leistungserhöhung enge Grenzen. Ein Motor mit hin zu hoher Leistung geänderten („getunten“) Nocken-Parametern wird eine höhere Leerlaufdrehzahl benötigen, sein maximales Drehmoment ist zu höheren Drehzahlen verschoben, er wird unruhiger laufen und mehr verbrauchen. Das früher öfter praktizierte Umschleifen der Nockenprofile ist heute nicht mehr üblich, man beschafft sich für gängige Motoren zur Leistungserhöhung heutzutage eher eine spezielle Nockenwelle.

Herstellung

Früher wurden Nockenwellen in einem Stück gegossen und geschmiedet, danach spanend bearbeitet und partiell gehärtet.
Seit einiger Zeit werden aus verschiedenen Werkstoffen zusammengesetzte, sogenannte „gebaute“ Nockenwellen eingesetzt (z.B. auf einem NSA der Fa. Claas Fertigungstechnik). Vorteile gebauter Nockenwellen sind geringere Kosten, niedrigeres Gewicht, höherfeste Werkstoffe für die Nocken (gehärteter Kugellagerstahl), höhere Flexibilität in der Fertigung, aber auch neue Nockengeometrien wie etwa negative Radien der Nocken, sind einfacher umzusetzen.

Mit einer Nockenwellenschleifmaschine (z.B. BERCO RAC 1500) können aus einem Rohling oder einer Seriennockenwelle Kopien (mittels sogenannter Rohmeisternocken) einer Vorlage hergestellt werden. Für die Serienherstellung werden die Nockengeometrien als Parameter in den CNC-Programmen abgelegt. Typischerweise gibt es eine Verknüpfung zwischen den CAD-Daten, den Bearbeitungsparametern (CAM) und den zugehörigen Messprogrammen (CAQ). Solche Serienherstellungen werden auf sogenannten Pendelhubschleifmaschinen (engl. "Orbital Grinder") durchgeführt.

Die Oberflächen der Nocken werden bis ca. 0,2 mm Tiefe gehärtet. Häufig werden bei gebauten Nockenwellen jedoch durchgehärtete Nocken verwendet. Das Durchhärten von Nocken ist kostengünstiger und verbessert die Werkstoffeigenschaften, da insbesondere der Härteübergangsbereich vermieden wird.

Ausblick

In der Entwicklung befinden sich vollvariable Ventilsteuerungen. Sie verzichten ganz auf Nockenwellen. Hier wird jedes Ventil über elektromechanische Antriebe direkt betätigt. Diese Systeme sind derzeit aber noch zu teuer, lassen sich schlecht in die aktuellen Motorenkonzepte integrieren (u.a. hoher Strombedarf) und sind noch nicht ausgereift.

Siehe auch

• Obenliegende Nockenwelle
• Ventilsteuerung
• Nockenwellenverstellung
• Themenliste Fahrzeugtechnik
• Themenliste Straßenverkehr

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